1. Defeito no GMP - Instituições e Pessoal ...................................................................................................................................

1. Submeta as responsabilidades de amostragem e inspeção de produtos intermediários ao departamento de produção.

2. A implementação do treinamento não está em vigor, e a pertinência do treinamento é deficiente. O novo funcionário atua de forma independente, sem dominar as habilidades operacionais.

3. O pessoal de gestão de produção e gestão da qualidade é escasso; quando alguém Solicita deixar Não pode ser gerenciado a tempo.

4. Cargos especiais (como inspeção de materiais medicinais chineses) carecem de experiência d  person.

5. O destinatário da transferência de qualidade não recebeu o treinamento correspondente.

6. Pessoal de Manutenção Entrando na Área Limpa são não treinado em conhecimentos de microbiologia.

7. Para os estranhos que entram em áreas (salas) de diferentes níveis de limpeza, não é fornecida orientação no local sobre higiene pessoal e troca de roupas.

8. As roupas limpas não são numeradas, e diferentes níveis de limpeza são agrupados e separados juntos.

2. Defeito no GMP - Planta e instalações ...............................................................................................................................................

1. A área funcional é pequena, não havendo espaço suficiente para o armazenamento de materiais de produção e a operação do pessoal, o que facilmente pode causar confusão e contaminação cruzada.

2. Falha na reparação da planta de acordo com o plano de manutenção, e os registros relevantes não podem ser fornecidos.

3. Os desenhos de renovação das instalações não estão controlados, não possuem número de versão e não apresentam revisão. Os registros não podem ser rastreados.

4. O projeto da planta é inadequado, e a área de armazenamento também está sendo utilizada como um

Canal de circulação humana.

5. A avaliação de risco das instalações e equipamentos compartilhados para múltiplos produtos não é suficiente.

6. Não há registro de equipamentos e instalações recém-instalados nem de reforma de infraestrutura; tampouco houve verificação, alteração dos documentos ou treinamento do pessoal após a reforma.

7. Durante a produção online, os materiais processados são colocados no mesmo suporte que os materiais não processados, e o recipiente não possui nenhum nome de material.

8. Os pontos de monitoramento de temperatura e umidade não são representativos. A diferença de temperatura, umidade e pressão excede o padrão, mas nenhuma medida de tratamento apropriada foi adotada, nem implementada conforme o sistema de gestão de desvios, além disso, o registro não corresponde à situação real.

9. O tipo de fluxo de ar da sala produtora de poeira não foi confirmado, o que não permite comprovar plenamente que o pó na área não está sendo descarregado.

10. O diâmetro do tubo de esgoto é muito pequeno, e o escoamento de águas residuais transborda para o solo circundante. A pia e a placa de cobertura são demasiado pequenas, e a vedação hidráulica é insuficientemente profunda para formar uma barreira eficaz.

11. A capacidade de remoção de poeira das instalações de depuração no workshop é insuficiente, o método utilizado não é adequado e o efeito de remoção de poeira não é satisfatório.

12. Não há referência à gestão da área limpa para a sala de trituração das peças de decocção de ervas chinesas utilizadas diretamente como medicamento, bem como para as salas de entrada e saída de pessoal e materiais.

13. Nenhuma isolamento físico eficaz foi adotado entre as diferentes linhas de embalagem na área de embalagem.

14. Pedaço de Decocção Tóxica Armazém   são portas de vidro w Windows, que não ’ atender aos requisitos Para armazenamento seguro.

15. As áreas de aceitação, distribuição e entrega não conseguem garantir eficazmente que os materiais e produtos não sejam afetados pelo ambiente externo (como neve e chuva).

16. Nas áreas de produção e controle de qualidade, não foram estabelecidos procedimentos escritos para prevenir poluição, contaminação cruzada, confusão e erros.

17. Os laboratórios para verificação biológica, microrganismos e radioisótopos não foram instalados separadamente.

18. O exaustor na câmara de controle positivo não foi tratado adequadamente.

19. O teste de dissolução e o teste de água são armazenados na mesma câmara.

20. A sala de armazenamento e a sala de água potável na área de controle de qualidade estão localizadas na área operacional. , o qual afetar É a operação.

3. Defeito no GMP - gerenciamento de dispositivos .............................................................................................................................................

1. A posição de instalação do equipamento está próxima à saída de exaustão, afetando o padrão do fluxo de ar e aumentando o risco de poluição.

2. A manutenção do equipamento, os registros de manutenção e os registros de operação do equipamento estão inconsistentes, e o equipamento está simultaneamente em operação e em manutenção.

3. A precisão da balança eletrônica não consegue atender à exatidão de alimentação dos materiais individuais no pós-processamento.

4. Meça a amostra utilizando uma balança eletrônica, carregue a amostra com a função de reset e, em seguida, retire a amostra pesada; o número exibirá o valor plural.

5. Manter o equipamento em processo de produção sem adotar as medidas de proteção necessárias.

6. Ao final da produção, as ferramentas abrasivas foram desmontadas e verificou-se que estavam danificadas individualmente, além disso, não foi realizada a rastreabilidade de qualidade dos produtos fabricados na fase inicial.

7. A análise de desvio correspondente da manutenção e da conservação é insuficiente ou não está em conformidade com os procedimentos de controle de alterações.

8. Após substituir o novo tubo de silicone pela bomba peristáltica da Granulador em ebulição: a taxa de tiro não foi reconfirmada, resultando em uma quantidade imprecisa de material durante o processo de granulação, o que dificultou a compressão dos grânulos em comprimidos.

9. Os equipamentos, recipientes e peças limpos devem ser colocados na mesma sala em que se encontram os equipamentos, recipientes e peças a serem limpos, não estando devidamente isolados.

10. Os medidores-chave e os equipamentos de controle utilizados na produção e inspeção não são submetidos ao ciclo de verificação estipulado.

11. As informações de marcação do dispositivo de medição e do equipamento de controle não estão limpas ou estão incorretas.

12. O design do ponto de amostragem é inadequado, e o monitoramento da qualidade da água não é representativo.

13. O projeto da tubulação de água pura é inadequado, apresentando um trecho cego com comprimento superior a 6 vezes o diâmetro da tubulação.

14. O filtro de esterilização hidrofóbico instalado no tanque de armazenamento de água pura não foi substituído no período especificado, ou não havia registro de substituição.

15. As tubulações de transporte de água pura possuem pontos baixos que não podem ser esvaziados (por exemplo, enterrados no solo).

16. Vários workshops compartilham um mesmo sistema de produção de água, enquanto os tanques de armazenamento são operados separadamente em paralelo. Quando um workshop interrompe a produção, as tubulações de armazenamento e distribuição do sistema de água pura também param de funcionar. Além disso, não são realizadas avaliações nem regulamentações sobre a limpeza, esterilização e reconfirmação do sistema desligado antes que ele possa ser novamente utilizado. Como resultado, a parte desligada forma um ponto cego, o que facilita a proliferação de microrganismos.

17. O desvio na operação do sistema de água pura não foi analisado e tratado.

18. Não existe um plano e procedimentos de manutenção preventiva para os equipamentos, sendo utilizados métodos temporários para a sua manutenção.

19. O equipamento não está operando dentro da faixa padrão especificada. Por exemplo, a quantidade de mistura do misturador excede o valor padrão especificado pelo equipamento.

20. A capacidade de produção do equipamento não corresponde à efetiva saída do produto.

4. Defeito no GMP - Materiais e Produtos .......................................................................................................................................

1. Os materiais não são emitidos com base no princípio "primeiro a entrar, primeiro a sair".

2. Para materiais que recebem múltiplos lotes ao mesmo tempo, estes são misturados em um único lote para amostragem, inspeção e liberação.

3. Nenhum item de verificação ou identificação por peça, tampouco auditoria dos dados do local do fornecedor.

4. As as etiquetas nas embalagens das matérias-primas chinesas adquiridas não possuem rótulos originais, como origem, fonte e data de colheita.

5. Durante o processo de armazenamento, a temperatura de armazenamento do sistema de controle de temperatura do depósito falha, e a qualidade do material não é avaliada, continuando assim a ser utilizado na produção.

6. O período de armazenamento de um produto intermediário não foi verificado e não é sustentado pelos dados. Utilize materiais que excedem o período de reinspeção na produção.

7. Uma etiqueta do material está afixada à tampa externa do balde de embalagem, e essa tampa pode ser facilmente confundida com outros materiais.

8. Etiquetas de diferentes variedades e especificações são armazenadas no mesmo armário de estoque, sendo fácil utilizar a errada sem identificação adequada.

9. Não há contabilização do saldo referente à quantidade de rótulos emitidos, utilizados e devolvidos.

10. Os produtos intermediários não qualificados não são devidamente sinalizados, e nenhuma área especial de isolamento foi estabelecida.

11. O período de validade do produto do lote de reciclagem não foi determinado com base no lote mais antigo tratado na operação de reciclagem.

12. Os parâmetros de controle do processo de retrabalho dos produtos individuais não estão em conformidade com o processo.

13. Após o reprocessamento de um determinado lote de produtos, estes são inspecionados apenas conforme os itens convencionais de inspeção e liberados após aprovados. O Departamento de Qualidade não realizou avaliação dos produtos reprocessados.

14. Os produtos de devolução do mesmo lote, provenientes de diferentes canais de retorno, não são armazenados e registrados separadamente.

15. Na verificação rigorosa do equipamento de produção compartilhado entre as variedades da empresa, o impacto dos materiais medicinais tóxicos não é considerado na seleção das substâncias de referência. Além disso, os resultados da verificação da limpeza do equipamento não demonstram plenamente se o equipamento comum afetará a eficácia da limpeza.

5. Falha no GMP - Confirmação e Verificação ............................................................................................................................

1. A empresa estabeleceu o padrão de cálculo da densidade do produto em pilhas no padrão de registro dos documentos declaratórios para registro de medicamentos, porém seu critério aceitável para verificação do processo foi definido apenas para atender aos requisitos da Farmacopeia Chinesa (edição de 2010), não tendo sido incluídos nos critérios os padrões de densidade de pilha conforme atendidos no dossiê de registro.

2. O número de   tela A matéria-prima bruta foi considerada como o parâmetro-chave do processo, mas não está incluída no protocolo de validação do processo.

3. Após alterar a velocidade do misturador, não é necessária nova verificação da uniformidade do material após a mistura.

4. Na verificação da limpeza, foi utilizado o método direto de amostragem por esfregão para coletar os resíduos após a limpeza do equipamento; entretanto, esse método de amostragem por esfregão não incluiu o teste da taxa de recuperação da amostra.

5. Um total de três medicamentos brutos foram produzidos na mesma linha de produção, e um desses medicamentos brutos foi selecionado como representativo para a realização da verificação de limpeza; entretanto, o processo de limpeza desse medicamento é diferente dos outros dois.

6. A temperatura controlada durante a verificação do processo de produção do produto não corresponde à temperatura real de controle de produção registrada no registro de produção em lote.

7. O conteúdo do registro de verificação é incompleto e carece de originalidade.

8. Quando houver desvio no processo de verificação, serão fornecidas instruções complementares relevantes e registros para o tratamento do não-desvio.

9. A verificação não foi realizada em estrita conformidade com o conteúdo do plano de verificação, e as instruções de alteração não foram elaboradas.

10. O número de itens esterilizados carregados na verificação do esterilizador a vapor não corresponde ao número de itens esterilizados carregados durante o uso real do esterilizador.

16. Defeito no GMP - Gerenciamento de Arquivos ...............................................................................................................................................

1. O fluxo do processo descrito no procedimento não está em conformidade com o processo registrado.

2. Os procedimentos operacionais são simples e não podem ser executados.

3. O padrão de qualidade dos produtos da empresa segue apenas a norma atual da farmacopeia, não tendo sido aplicado o padrão registrado.

4. A revisão do documento não foi realizada de acordo com os procedimentos, não foi revisada regularmente nem atualizada conforme exigido, e não há registros relevantes sobre as revisões.

5. Alguns registros não possuem espaços suficientes. Quando ocorre um erro ao preencher o registro, os dados modificados são pequenos e dificilmente legíveis.

6. Devido à operação movimentada e a outros motivos, houve falha em preencher os registros de operação e assinar no prazo, sendo necessário redigir memórias posteriormente.

7. Para colar o registro de impressão automática atrás do registro do lote, o registro de impressão automática não é assinado pelo operador. Os dados da impressão térmica não são copiados, dificultando assim a sua salvaguarda.

8. Os registros de pós-produção serão alterados à vontade, e a assinatura e a data da pessoa não são alteradas no local da mudança.

9. Após a alteração de um equipamento, o volume da produção em lote aumentou, porém os procedimentos de processo correspondentes não foram formulados nem revisados, e o processo não foi revalidado.

10. Os requisitos de embalagem para diferentes especificações do mesmo produto não estão especificados nos procedimentos do processo.

11. A temperatura e a umidade do processo de operação não estão especificadas no procedimento de processo de uma folha de congelamento.

12. Para produtos com requisitos especiais de condições de armazenamento, os procedimentos do processo não estipulam as condições e o tempo de armazenamento dos produtos embalados.

13. O design do registro em lote é mais complexo, exigindo preenchimento de maior quantidade de conteúdo textual, o que não facilita a anotação e aumenta o risco de erros.

14. Os registros de campo foram substituídos por papel em branco e transcritos posteriormente.

15. Falha de energia ou falha no equipamento, resultando em paralisação da produção por várias horas; o registro do lote não foi registrado com precisão e não foi relatado conforme o procedimento de tratamento de desvios.

16. Os desvios ocorridos no embalagem não estão documentados no registro do lote da embalagem.

7. Defeito no GMP - Controle e Garantia de Qualidade ................................................................................................................

1. A substância de referência de trabalho utilizada no laboratório não pode ser rastreada até a sua origem, e as informações relevantes sobre a substância de referência nacional legal não foram fornecidas no registro de calibração. Além disso, a substância de referência fabricada internamente não tem sido utilizada regularmente para comprovar a estabilidade do seu título ou teor dentro do período de validade.

2. A gestão da amostragem não é padronizada, e os procedimentos operacionais de amostragem correspondentes não foram elaborados de acordo com as diferentes formas farmacêuticas e embalagens; o uso de recipientes de amostra não tratados afetará o resultado dos testes.

3. No teste de identificação do produto, o padrão consiste nos mililitros (ml) adicionados de um determinado reagente; no entanto, o registro de inspeção da empresa é um formulário padronizado, e o número exato de reagentes adicionados durante a operação não é registrado.

4. A norma nacional revisou o padrão de um determinado agente, aumentando a inspeção relevante dos materiais; as empresas adotaram diretamente o método da norma nacional, sem necessidade de verificar os métodos adicionais.

5. Os resultados do teor de produto intermediário de uma preparação excederam os padrões estipulados pela empresa, mas não foram investigados nem tratados.

6. As condições de armazenamento do produto são mantidas à temperatura ambiente, porém a empresa guarda o produto à sombra. As condições de retenção das amostras estão em desacordo com as disposições estabelecidas.

7. Não é especificada uma data de validade para um controle operacional, ou uma data de validade é especificada, mas as verificações e validações necessárias não foram realizadas.

8. Os resultados e os dados da investigação de estabilidade contínua de um determinado produto não foram compilados num relatório completo, nem foram revisados pelo responsável pela gestão da qualidade.

9. A empresa contratou um laboratório terceirizado para realizar uma inspeção de estabilidade do produto, porém apenas emitiu um relatório de inspeção, não tendo fornecido um plano detalhado de testes, registros dos ensaios nem certificado de qualificação.

10. A gravação e a avaliação dos parâmetros-chave não são científicas, e nenhuma alteração detalhada dos indicadores é registrada, impedindo, assim, a análise da tendência.

11. A empresa alterou o fornecedor de matéria-prima; no entanto, os dados de avaliação após a implementação da mudança foram insuficientes, e a estabilidade do produto após a adoção da alteração não foi investigada.

12. O modelo e a especificação da coluna cromatográfica utilizada no método de análise de um determinado produto foram alterados, e essa mudança não foi aprovada conforme o método de análise.

13. No livro anual de desvios da empresa, as causas do desvio são atribuídas ao erro operacional dos funcionários. As medidas corretivas e preventivas consistem em treinar os colaboradores, sendo que o conteúdo do treinamento está relacionado à rotulagem dos equipamentos.

14. Durante o verão , a temperatura e a umidade do armazém de produtos acabados estão fora dos requisitos especificados; no entanto, o armazém apenas registrou observações simples, não as reportou ao departamento de qualidade e tampouco as gerenciou conforme as normas de gestão de desvios.

15. O fornecedor pode disponibilizar múltiplas especificações de um material com diferentes padrões de qualidade, porém as informações do fornecedor qualificado não incluem quaisquer especificações de materiais no cadastro do fornecedor de materiais.

16. Os registros da auditoria do site não são detalhados, incluindo os instrumentos, equipamentos e pessoal necessários. Apenas estão marcados com "Sim" e "Não" em uma tabela de registro formatada.

17. As as condições de produção do fornecedor mudaram significativamente e não foram reavaliadas.

18. Os dados da análise retrospectiva de qualidade não foram abrangentes, e nenhuma medida corretiva clara foi estabelecida para as tendências adversas identificadas.

19. Os defeitos de integridade dos dados eletrônicos:

(1) As estações de trabalho para HPLC e outros instrumentos não possuem função de rastreamento de auditoria.

(2) O computador conectado ao dispositivo possui um nome de usuário e uma senha, e o software da estação de trabalho não está configurado.

(3) A datação exibida pelo computador não corresponde à data real.

(4) A tabela de cálculo EXICL utilizada para a determinação do teor não foi validada.

(5) O mapa de incentivos do teste em lote não correspondia ao mapa disponível na estação de trabalho, e os registros foram excluídos e alterados.

(6) A empresa não estabeleceu procedimentos de gestão do sistema de informática, nem definiu as responsabilidades e autoridades dos funcionários envolvidos na utilização e administração, bem como os requisitos correspondentes para a entrada, revisão, backup e armazenamento de dados.

8. Defeito no GMP - Gestão de Fabricação ...............................................................................................................................

1. O lote de produção real excede o lote máximo especificado nos procedimentos do processo.

2. O produto formulado utiliza cálculos de recuperação em vez de cálculos de balanço de massa.

3. Quando a tremonha de mistura final é descarregada, ela não é vedada hermeticamente com a tremonha receptora, resultando na difusão de poeira, o que facilmente pode causar contaminação cruzada.

4. Existem recipientes ou ferramentas não identificados no local de produção.

5. Não há nenhum design que previna conexões incorretas, e a operação não é revisada pelo pessoal.

6. Após a limpeza, a parede interna da tremonha permanece úmida ou molhada ao toque.

7. Não há item de inspeção e controle de vedação para materiais de embalagem de alumínio-plástico.

8. Não há método ou frequência de inspeção para a eficácia do dispositivo de remoção de resíduos em preparações sólidas orais.

9. O conteúdo informativo da indicação do estado de produção está incompleto, e a "produção teórica" não é indicada.

10. Os recipientes não estão numerados e apresentam fraca rastreabilidade, não permitindo determinar se a limpeza foi realizada.

11. O equipamento de teste online utilizado para verificar a falta de rotulagem não é testado regularmente e não possui registros de testes.

12. O comportamento de reembalagem é identificado nos registros de investigação e processamento das desvios, porém o conteúdo e os registros da reembalagem não estão refletidos nos registros de embalagem do lote.

13. A empresa estipula que a frequência de inspeção intermediária do processo de embalagem seja duas vezes por turno, porém não há registro do horário da inspeção no documento correspondente, impossibilitando assim a rastreabilidade.

14. O procedimento do processo é inconsistente com o processo original de registro e declaração. Alteração do processo de produção sem autorização; registros de produção em lote não estão de acordo com o processo real de produção. Surgem contradições nos dados dos registros de produção.

9. Produto com Defeito de GMP - Envio e Retirada .................................................................................................................................

1. Os produtos devolvidos foram revendidos sem uma avaliação rigorosa pelo departamento de qualidade, conforme os procedimentos operacionais.

2. Os produtos devolvidos foram revendidos sem uma avaliação rigorosa pelo departamento de qualidade, conforme os procedimentos operacionais.

3. Apenas a data de produção e o período de validade de um lote de produtos estão indicados na caixa externa.

4. Registro de caixa incorreto: o número do lote da caixa não coincide com a data de produção do produto.

5. Os produtos recolhidos não foram classificados, e o registro do processo relativo aos produtos recolhidos está incompleto.

6. O produto recolhido não garante a impressão nítida do logotipo em cada recipiente de embalagem.

10. Defeito no GMP - autocomprovação .......................................................................................................................................................

1. O efeito da organização de inspeções regulares internas é fraco, e as responsabilidades relevantes de todos os departamentos no grupo de autoinspeção não estão claramente definidas.

2. Não há plano de correção para a autoinspeção, e as medidas corretivas ainda não foram implementadas.

3. A auditoria de qualidade de uma empresa não é suficiente para confirmar que um sistema de qualidade atende efetivamente aos requisitos-alvo do seu sistema de qualidade.

4. O relatório de autoinspeção está incompleto, e a descrição dos defeitos é insuficiente e pouco clara.

5. Nenhuma inspeção de defeitos, bem como medidas corretivas e preventivas detalhadas para os desvios identificados na autoinspeção.

6. Nenhuma alteração no sistema original, como nova biblioteca de tons, implantação de instrumentos de inspeção, etc.

7. Modificar diretamente os parâmetros do processo, sem análise nem verificação do mesmo; alterar documentos diretamente, sem a devida verificação relevante.